Діагностика технічного стану механізмів двигуна

Одним з найважливіших умов підтримки високого рівня ефективності і надійності двигунів є своєчасне виявлення й попередження відмов, що виникають у процесі експлуатації. 

Галузь знань, вивчає форми прояви технічних станів, методи і засоби виявлення несправностей та прогнозування ресурсу роботи об'єкта без його розбірки називається діагностикою технічного стану. Технологічний процес визначення технічного стану двигуна (агрегату, механізму) без його розбірки і висновок про необхідному ремонті чи технічне обслуговування (профілактиці) називають діагностуванням. Діагностування здійснюють зовнішніми ознаками (люфтам, вібрація, нагрівам тощо.), несучим інформацію про технічний стан механізму.

Капітальний ремонт двигуна

Будова автомобіля. Двигун.

ДВИГУН – серце автомобіля, джерело механічної енергії, що приводить автомобіль в рух.

Двигуни поділяються на :
 — поршневі внутрішнього згоряння;
 — роторні внутрішнього згоряння;
 — електричні.

За способом здійснення робочого процесу поршневі двигуни поділяються на:
 — карбюраторні;
 — інжекторні;
 — дизельні.
Поршневий двигун: Двотактні і Чотиритактні .

Принцип роботи чотиритактного двигуна:

Діагностика технічного стану систем двигуна.

 

Діагностування систем охолодження та мащення двигунів.

Діагностування системи охолодження

Ознаки несправності системи охолодження:

– перегрівання двигуна;

– переохолодження двигуна;

– недостатній рівень охолодної рідини;

– нещільності в з'єднаннях патрубків зі шлангами;

– натяг паса вентилятора;

– заїдання термостата й жалюзі.

Методи діагностики. Прилади та обладнання для діагностування.

 

Діаностування - це технологічний процес визначення технічного стану автомобіля без розбирання і висновок про потрібне обслуговування або ремонт. Діагностика вивчає форми вияву технічних станів, методи і засоби виявлення несправностей та прогнозування ресурсу роботи об'єкта без його розбирання. Діагностика підтримує на високому рівні надійність автомобілів, зменшує витрачання запасних частин, матеріалів і трудових витрат на ТО і ремонт, підвищує продуктивність автомобіля і знижує собівартість перевезень. 

Технічне обслуговування кузова та кабіни

   

У період експлуатації автомобілів при ТО згідно з технологічними картами проводяться кріпильні та мастильні роботи, антикорозійне покриття кузова, огляд лакофарбових і декоративних покриттів, полірування кузова легкових автомобілів. 

Технічне обслуговування ходової частини автомобіля

 

Вступ

Рано чи пізно будь-який власник автомобіля стикається з необхідністю провести ремонт ходової частини автомобіля. Саме ходова частина відповідає за плавний хід автомобіля і його поведінку при проходженні різних дефектів дороги, вибоїн і тому подібних ворогів ходової частини, які водій не завжди встигає помітити. Ні що інше, як ходова частина забезпечує маневреність автомобіля, його стійкість на дорозі і контроль водія. Тому, будь-який автовласник із стажем знає про те, що ремонт ходової частини автомобіля - це обов'язкова частина ремонту, з якою тягнути не можна - справа може закінчитися дорожньо-транспортною пригодою.

Трансмісія автомобіля. Зняття і установка зчеплення

Основні несправності зчеплення:

- підвищений (порівняно зі звичним) шум при включенні зчеплення;

- ривки при роботі зчеплення;

- неповне включення зчеплення (зчеплення «буксує»);

- неповне вимикання зчеплення (зчеплення «веде»).

Система живлення двигуна

 

Основні компоненти паливної системи: 

• паливний бак, 
• паливний насос, 
• паливний фільтр,
• інжектори.

Система охолодження двигуна

Система охолодження в сучасному автомобілі – одна з найбільш уразливих і потенційно заморочливих. Аж надто багато в ній компонентів, занадто багато функцій на неї “повішано” і занадто багато від неї залежить. Досить сказати, що при її несправності автомобіль може просто втратити здатність рухатися – і це ще в кращому випадку: за деяких умов недовго і на капремонт силового агрегату влетіти. Так що вдумливого автовласника навряд чи варто переконувати, навіщо потрібно перевіряти систему охолодження. А ось як це робити – про це варто поговорити.

Потьоки і потіння

Уважний огляд всіх компонентів системи охолодження – не найпростіший метод діагностики, оскільки багато з них важкодоступні для огляду. І тим не менше, варто зробити це, оскільки такий контроль виявляє не тільки явні проблеми, але і дозволяє спрогнозувати багато неприємностей. Секрет полягає насамперед у тому, що охолоджуюча рідина в силу своєї високої плинності проникає через дрібні нещільності (тріщини в пластику і металі, мікропори в гумі) і позначає ці місця характерними слідами “потіння”. При тому що помітного падіння рівня антифризу може до певної міри і не бути, і власник перебуває у впевненості щодо надійності свого двигуна.

Сліди витоку охолоджувальної рідини не завжди виглядають так явно, але їх пошук повинен стати першим кроком превентивної діагностики системи охолодження.

 Ремонт розподільного вала.

Основними дефектами розподільного вала є: вигин, знос опорних шийок і шийки під розподільну шестерню, знос кулачків.

Биття проміжних опорних шийок перевіряють при установці вала в призми на крайні опорні шийки. Допустима величина биття встановлюється технічними умовами. Якщо биття перевищує допустиму величину, то вал правлять під пресом. Зношені шийки шліфують на менший діаметр до одного з ремонтних розмірів. Після шліфування шийки полірують абразивною стрічкою або пастою. При цьому здійснюють заміну зношених опорних втулок на нові. Внутрішні діаметри нових запресованих втулок обробляють розгорненням або расточкою різцем під розмір шийок розподільного вала. Опорні шийки вала, що вийшли з ремонтних розмірів, можна відновити хромуванням під номінальний або ремонтний розміри. Невеликий знос кулачків усувають шліфуванням на копіювально-шліфувальному верстаті. При значному зносі вершину кулачка можна відновити наплавленням сормайтом № 1 з наступним попередніми шліфуванням на електрошліфувальному пристрої і остаточною обробкою на копіювально-шліфувальному верстаті.

Ремонт клапанів, штовхачів, коромисел.

Найбільш часто виявленними дефектами клапанів є: знос і обгорання робочої фаски, деформації тарілки (головки), знос і вигин стержня. Клапани з невеликим зносом робочої фаски відновлюють притиранням до сідла. При значних износах або наявності глибоких раковин і рисок здійснюють шліфування і притирання. Після шліфування фаски висота циліндричної частини головки клапана повинна бути не менше величини, встановленої технічними умовами.

Всі клапани притирають одночасно на спеціальному верстаті. Герметичність пари клапан-сідло контролюють приладом, за допомогою якого нагнітається під надлишковим тиском (0,6-0,7 кгс / см2) повітря. Тиск протягом 1 хв не повинно різко зменшуватися.

Вигин стержня і биття робочої фаски головки щодо стрижня перевіряють на спеціальному пристрої . Допустиме биття стрижня клапана - 0,015 мм на довжині 100 мм, а биття робочої фаски - 0,03. При більшому битті стрижень клапана правлять.

Зношений стрижень клапана можна відновити хромуванням або  шліфуванням до номінального розміру. Зношений торець стрижня клапана шліфують до отримання гладкої поверхні.

У штовхачів клапанів зношуються сферична і циліндрична поверхні. Стрижень відновлюють шліфуванням до ремонтного розміру або хромуванням. При цьому отвір у напрямних штовхачів обробляють розгорненням під розмір встановлюваних стрижнів або для запресовування втулки. Втулки виготовляють із сірого чавуну і запресовують з натягом 0,02-0,03 мм. Після запресовування внутрішній. діаметр втулок обробляють розгорненням, забезпечуючи необхідний зазор в з'єднанні. Знос сферичної поверхні стрижня усувають шліфуванням за шаблоном, витримуючи встановлену технічними умовами висоту.

У коромислі клапанів зношуються втулки, які замінюють на нові і розточують отвір в них до номінального або ремонтного розміру. У новій втулці свердлять масляні отвори. Зношену сферичну поверхню шкарпетки коромисла обробляють шліфуванням.